新版FMEA實施方法及防錯技術應用實務：基於AIAG & VDA失效模式及影響分析的應用（簡體書）
商品資訊
商品簡介
本書是在參考以往FMEA實踐經驗的基礎上，基於AIAG & VDA FMEA手冊的“七步法”，詳細講解了設計失效模式及影響分析（DFMEA）、過程失效模式及影響分析（PFMEA）、監視及系統響應的補充FMEA（FMEA-MSR），以及在FMEA中常用的防錯技術方法。
本書將理論和實際應用緊密結合，每一章節都通過案例和圖表來描述和說明，循序漸進、易懂易用。書中針對DFMEA、PFMEA、FMEA-MSR、檢驗過程FMEA、返工/返修FMEA提供了典型的案例分析，對FMEA的學習和應用，有很強的借鑒性和實用價值。
本書可供企業領導、設計開發人員、工程/工藝技術人員、質量工程師、生產管理人員、設備工程師等學習和研究，是產品設計開發和過程工藝設計的必備工具書，也可作為各大院校的培訓教材。
本書共分七章：
第一章，對FMEA的基本概念以及FMEA的應用發展的簡單介紹。
第二章，介紹了FMEA三種基本類型、三種應用情形，對FMEA的基本邏輯思路以及FMEA實施的“七步法”進行了簡要闡述。
第三章，專注DFMEA，用基於FMEA“七步法”的過程管理思路，詳細說明設計失效模式及影響分析（DFMEA）的策劃和準備，以及如何展開設計的結構分析、功能分析、失效分析和風險分析，並根據風險評估的結果進行優化；同時在采取措施後評估其有效性，最後形成文件化的結果並進行風險溝通。
第四章，專注PFMEA，用基於FMEA“七步法”的過程管理思路，詳細說明過程失效模式及影響分析（PFMEA）的策劃和準備，以及如何展開製造過程的結構分析、功能分析、失效分析和風險分析，並根據風險評估的結果進行優化；同時在采取措施後評估其有效性，最後形成文件化的結果和進行風險溝通。
第五章，介紹什麼是監視和系統響應，什麼是監視和系統響應的補充FMEA（FMEA-MSR），以及如何實施監視及系統響應的補充FMEA（FMEA-MSR）。
第六章，對FMEA的總結和其他特定應用說明。包括高層管理者的重視和支持、FMEA的評審和修訂時機、應用新版FMEA的過渡策略、逆向/反向PFMEA、DFMEA/特殊特性清單/過程流程圖/PFMEA/控制計劃/作業指導書各環節聯繫，以及基於失效模式的設計評審（DRBFM）、標準件如何應用FMEA、檢驗過程如何應用PFMEA和返工/返修FMEA的實施方法等。
第七章，詳細介紹了防錯技術及應用。包括什麼是防錯法、防錯的基本方法和常用的11個原理、防錯法在產品設計和過程設計中的應用、對現有過程和問題實施防錯改善的流程及方法，以及防錯裝置的驗證和防錯運行審核。
作者簡介
謝建華
企業管理咨詢師和培訓師，業界廣受好評的知名管理顧問。
現任廣州市善企企業管理咨詢有限公司副總經理，兼任多家企業的顧問。
汽車行業質量管理體系ISO/TS 16949、IATF 16949的長期探索者和實踐者。
於2001年開始從事企業管理咨詢和培訓工作，已為300多家企業進行培訓，深受廣大顧客好評。
著有“謝建華管理技術文庫·質量管理實踐經典教材”叢書，已出版的著作有《質量管理體系ISO9001&TS16949*新應用實務》《ISO/TS16949五大技術工具*新應用實務》《企業經營管理結合ISO9001：2015應用實務》《汽車行業IATF16949*新應用實務》，深受業界讀者好評，連續8年銷量位居質量管理類圖書暢銷榜前列。
有豐富的企業經營管理經驗，很強的組織和溝通能力，特別擅長企業運營管理、過程管理和優化，目標管理和績效考核，善於對現場幹部的培訓和現場問題的解決，主張精細化管理，把每一項制度落到實處。
20多年來，對質量標準和質量管理技術及工具進行了深入的研究和運用，並將其融入企業經營管理中，取得了廣泛成效，累積了豐富的輔導實務經驗，是將質量管理融入企業經營從理論到實踐的集大成者。
謝建華輔導和培訓專長：
企業經營和運作管理、企業流程優化、人力資源管理、精益生產改善。
IATF 16949培訓和輔導、AS9100、ISO9001、GJB9001等質量管理體系、ISO14001環境管理體系、ISO45001(OHSAS18001)職業健康安全管理體系等的輔導和培訓。
APQP/PPAP/FMEA/SPC/MSA五大技術工具應用培訓，質量控制與抽樣檢驗方法、全面質量管理、QC七大手法、問題分析與解決，績效考核管理、優秀班組長等課程培訓。
VDA6.3過程審核和VDA6.5產品審核的培訓以及咨詢輔導。
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●本書將理論和實際應用緊密結合，每一章節都通過案例和圖表來描述和說明，循序漸進、易懂易用。書中針對DFMEA、PFMEA、FMEA-MSR、檢驗過程FMEA、返工/返修FMEA提供了典型的案例分析，對FMEA的學習和應用，有很強的借鑒性和實用價值。
目次
第一章FMEA概述
第一節FMEA的基本概念
一、什麼是FMEA
二、失效、失效模式及失效影響
三、失效可能帶來的損失
第二節FMEA的應用和發展歷程
第二章新版FMEA的“七步法”簡介
第一節關於新版FMEA的說明
一、新版FMEA的由來
二、新版FMEA手冊包含的FMEA類型
三、FMEA是一種定性的技術風險分析方法
四、IATF 16949對FMEA的重點要求
五、FMEA應用的三種情形
第二節新版FMEA的“七步法”簡介
一、新版FMEA“七步法”的邏輯結構
二、新版FMEA手冊的表格結構
三、FMEA的基本邏輯思路
四、FMEA“七步法”簡要說明
五、新版FMEA表格與AIAG第四版FMEA表格的對比
六、FMEA的啟動和完成時間
第三章設計FMEA的實施方法
第一節設計FMEA實施的過程管理
一、設計FMEA（DFMEA）概述
二、DFMEA的“七步法”
三、DFMEA實施的過程管理
第二節DFMEA步驟一：策劃和準備
一、DFMEA“策劃和準備”的主要工作和目標
二、組建DFMEA團隊（跨功能小組）
三、定義顧客並理解其需求和期望
四、確定DFMEA項目和範圍
五、制定DFMEA項目計劃
六、識別和利用基礎FMEA或家族FMEA
七、填寫DFMEA表中“策劃和準備”的信息
第三節DFMEA步驟二：結構分析
一、DFMEA“結構分析”的主要工作和目標
二、系統結構及可視化
三、方塊圖/邊界圖及結構樹分析
四、填寫DFMEA表中“結構分析”的內容
新版FMEA實施方法及防錯技術應用實務
基於AIAG & VDA失效模式及影響分析的應用目錄第四節DFMEA步驟三：功能分析
一、DFMEA“功能分析”的主要工作和目標
二、功能描述
三、確定要求
四、參數圖（P圖）分析
五、功能分析——創建功能樹/功能網
六、填寫DFMEA表中“功能分析”的內容
第五節DFMEA步驟四：失效分析
一、DFMEA“失效分析”的主要工作和目標
二、失效鏈
三、失效模式
四、失效影響
五、失效起因
六、不同級別的失效結構
七、創建失效樹
八、填寫DFMEA表中“失效分析”的內容
第六節DFMEA步驟五：風險分析
一、DFMEA“風險分析”的主要工作和目標
二、確定現有設計控制（預防控制和探測控制）
三、評估嚴重度（S）、頻度（O）和探測度（D）
四、評估措施優先級（AP）
五、填寫DFMEA表中“風險分析”的內容
第七節DFMEA步驟六：優化
一、DFMEA“優化”的主要工作和目標
二、確定必要的措施
三、責任分配
四、措施的狀態
五、措施有效性評估
六、填寫完成DFMEA表中“優化”的內容
七、DFMEA團隊、管理層、顧客和供應商之間針對潛在失效的協作
第八節DFMEA步驟七：結果文件化
一、DFMEA“結果文件化”的主要工作和目標
二、DFMEA報告的內容
三、DFMEA報告的參考格式
第九節DFMEA使用表格說明和DFMEA案例
一、DFMEA使用表格說明
二、DFMEA案例
三、AIAG & VDA新版FMEA手冊中的DFMEA案例說明
第四章過程FMEA的實施方法
第一節PFMEA實施的過程管理
一、過程FMEA（PFMEA）概述
二、PFMEA的“七步法”
三、PFMEA實施的過程管理
第二節PFMEA步驟一：策劃和準備
一、PFMEA“策劃和準備”的主要工作和目標
二、組建PFMEA團隊（跨功能小組）
三、PFMEA項目識別和邊界確定
四、制定PFMEA項目計劃
五、識別和利用基礎FMEA或家族FMEA
六、填寫PFMEA表中“策劃和準備”的信息
第三節PFMEA步驟二：結構分析
一、PFMEA“結構分析”的主要工作和目標
二、建立過程流程圖
三、過程結構樹分析
四、填寫PFMEA表中“結構分析”的內容
第四節PFMEA步驟三：功能分析
一、PFMEA“功能分析”的主要工作和目標
二、定義過程功能
三、定義要求（特性）
四、過程參數圖（P圖）
五、功能關係可視化
六、填寫PFMEA表中“功能分析”的內容
七、工程團隊（系統、安全和/或組件）之間的協作
第五節PFMEA步驟四：失效分析
一、PFMEA“失效分析”的主要工作和目標
二、失效鏈
三、過程失效模式
四、失效影響
五、失效起因
六、建立失效樹
七、填寫PFMEA表中“失效分析”的內容
第六節PFMEA步驟五：風險分析
一、PFMEA“風險分析”的主要工作和目標
二、確定現有和/或計劃的過程控制
三、評估嚴重度（S）、頻度（O）和探測度（D）
四、評估措施優先級（AP）
五、PFMEA與DFMEA有關嚴重度的傳遞
六、填寫PFMEA表中“風險分析”的內容
第七節PFMEA步驟六：優化
一、PFMEA“優化”的主要工作和目標
二、確定必要的措施
三、責任分配
四、措施的狀態
五、措施有效性評估
六、填寫完成PFMEA表中“優化”的內容
七、PFMEA團隊、管理層、顧客和供應商之間針對潛在失效的協作
第八節PFMEA步驟七：結果文件化
一、PFMEA“結果文件化”的主要工作和目標
二、PFMEA報告的內容
三、PFMEA報告的參考格式
第九節PFMEA使用表格說明和PFMEA案例
一、PFMEA使用表格說明
二、PFMEA案例
三、AIAG & VDA新版FMEA手冊中的PFMEA案例說明
第五章監視及系統響應的補充FMEA（FMEA-MSR）實施方法
第一節監視及系統響應的補充FMEA（FMEA-MSR）概述
一、什麼是監視和系統響應
二、什麼是監視和系統響應的補充FMEA（FMEA-MSR）
三、FMEA-MSR與DFMEA的聯繫
第二節FMEA-MSR步驟一至步驟七實施說明
一、FMEA-MSR步驟一：策劃和準備
二、FMEA-MSR步驟二：結構分析
三、FMEA-MSR步驟三：功能分析
四、FMEA-MSR步驟四：失效分析
五、FMEA-MSR步驟五：風險分析
六、FMEA-MSR步驟六：優化
七、FMEA-MSR步驟七：結果文件化
八、FMEA-MSR的使用表格
第六章FMEA總結和其他特定應用說明
第一節FMEA總結
一、FMEA的成功有賴於高層管理者的重視和支持
二、FMEA是一項系統工程
三、FMEA的評審和修訂時機
四、基礎FMEA和家族FMEA
五、應用新版FMEA的過渡策略
六、逆向/反向PFMEA
七、DFMEA、特殊特性清單、過程流程圖、PFMEA、控制計劃、作業指導書之間的聯繫
八、顧客和供應商之間的協作（嚴重度）
第二節基於失效模式的設計評審（DRBFM）
一、什麼是DRBFM
二、DFMEA與DRBFM的關係
三、DRBFM的核心原則
四、DRBFM在開發過程中的實施時機
五、DRBFM的實施步驟
第三節標準件如何應用FMEA
一、什麼是標準件
二、廣義標準件
三、狹義標準件
四、標準件是否需要做DFMEA
五、標準件如何做PFMEA
第四節檢驗過程如何應用PFMEA
一、檢驗過程是否要做PFMEA
二、哪些檢驗需要做PFMEA
三、檢驗過程如何做PFMEA
第五節返工/返修的FMEA、控制計劃和作業指導書
一、理解返工和返修的定義
二、IATF16949標準對返工和返修產品的控制要求
三、工廠內如何識別和確定所需的返工/返修
四、返工/返修FMEA的實施方法
五、編制返工/返修的控制計劃
六、編制返工/返修作業指導書
第七章防錯技術及應用
第一節感受生活中的防錯
一、自動取票機的傾斜感應區
二、自動扶梯的扶手差速
三、高鐵上大件行李架的下層防護
四、“煩人”的蛇形護欄
五、盤式蚊香
六、很難開的藥瓶
七、高速路上無聊的彎道
八、汽車的保險杠是塑料做的
九、塑料凳子上的圓洞
十、汽水瓶口螺旋處有缺口
十一、煩人的減速帶
十二、表針是彎的
第二節防錯法概述
一、什麼是防錯法
二、防錯法的起源
三、墨菲定律
四、正確認識錯誤與缺陷
五、解決錯誤和缺陷的方法
六、防錯法在生產中的作用和益處
七、5M1E分析和常用解決方法
第三節防錯的基本方法和常用的11個原理
一、防錯法的3種策略
二、防錯的4個基本原則
三、防錯的5個基本思路
四、11個常用防錯原理
第四節防錯法在產品設計和過程設計中的應用
一、質量零缺陷觀念
二、IATF16949對防錯的要求
三、防錯應用流程與DFMEA、PFMEA及控制計劃的關聯
四、防錯設計的技術思維
五、防錯法在產品設計中的應用說明
六、產品設計中的防錯案例
七、防錯法在製造過程設計中的應用說明
八、汽車零部件生產過程常用的防錯方法
九、過程防錯應用案例
十、過程常用防錯裝置
第五節對現有過程和問題實施防錯改善的流程及方法
一、對現有過程和問題實施防錯改善的工作流程
二、對現有過程和問題實施防錯改善的工作方法
三、防錯清單的建立
第六節防錯裝置的驗證和防錯運行審核
一、防錯裝置驗證
二、建立防錯裝置驗證清單
三、防錯裝置驗證的作業流程
四、防錯裝置驗證作業指導書和驗證記錄
五、防錯裝置驗證狀態的標識
六、防錯運行審核
參考文獻
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